全新ŠkodaOctavia 在欧洲 NCAP 测试中获得最高五星级评分，是同类产品中最安全的车辆之一。促成此结果的关键因素是其智能的材料组合。
在Škoda 畅销的第四代中，超过 20％的车身由超高强度热成型钢制成。另有近 14％的结构由超高强度钢和多相钢组成。这确保了最高的稳定性和安全性以及较低的重量，从而实现了卓越的燃油经济性。
当今的汽车有望满足许多有时看起来矛盾的要求。它们被认为是轻量级且低成本的，并提供出色的燃油经济性。但是，与此同时，乘员要求越来越多的舒适性和安全性，这需要更坚固，更坚固的车身。在第四代明锐（Octavia）中，斯柯达（Škoda）利用智能材料混合技术，充分利用高强度钢，将卓越的经济性和效率与出色的舒适性和最佳的乘员保护相结合。
该品牌最畅销产品在欧洲 NCAP 测试中获得的五星级评级是在造型，概念，数值模拟，设计和质量保证等领域的各个开发部门之间富有成果的合作的结果。
全新明锐的特别坚固的车身首先是高强度钢比例高的结果。虽然仅使用 26.3％的所谓深冲钢（主要用于表面部件），但车身的 20.6％由超高强度热成型钢制成。这种类型的钢比传统的深冲型钢坚固多达七倍。
在组件制造过程中，将其加热到大约 950 摄氏度的温度，然后加压。之后，仍是形状的一部分，在 5.5 秒的受控过程中将其冷却到 180 摄氏度。由此产生的出色的材料强度，即使在设计用于承受正面和侧面碰撞的区域中，也可以使用更薄，因此更轻的组件。
量身定制的空白技术于 2004 年被大众汽车集团首次用于ŠkodaOctavia II 。ŠkodaOctavia III 首先使用了量身定制的坯料工艺和热成型的结合。在此之前，将这些生产过程组合在一起在技术上是不可行的。
量身定制的毛坯可以生产具有不同板材厚度的零件。仅在需要达到所需强度的地方才使用增加的厚度。例如，全新的 Octavia 使用该技术生产 A 柱和 B 柱。在许多也承受如此高应力的区域，斯柯达都依赖多相钢（双相钢），它在成型过程完成后显示出很高的机械强度，因此，它的延展性非常好而且非常坚固
在明锐（Octavia）中，行李箱盖表面也首先使用了双相钢。多相钢和超高强度钢几乎占人体重量的 14％。使用创新的材料和最先进的计算方法（例如拓扑优化）可以连续优化车身特征。举个例子，与前代车型相比，斯柯达在第四代明锐汽车中再次实现了动态扭转刚度的提高。其结果是，乘坐舒适性达到了更高的水平。